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A、 生產(chǎn)線配置國內(nèi)單臺篩分面積26平方米的矩形擺動篩，分選效率和質(zhì)量顯著提高；

B、 生產(chǎn)線工藝采用了木片配比料倉，對保證成品板質(zhì)量起到了重要的作用；

C、 生產(chǎn)線配置新型快速氣動防火切換閥，提高了生產(chǎn)線的防火安全性；

D、 采用先進的帶排氣網(wǎng)帶和上、下皮帶分別驅(qū)動的預(yù)壓機，克服了由于排氣不暢以及上下差速不可調(diào)對板坯質(zhì)量的影響，提高了板坯的預(yù)壓效果；

E、  多層線上采用伸縮式鋸截加速皮帶運輸機的板坯運輸線，避免了板坯在加速分離過程中的拉伸和壓縮變形；

F、  多層線工藝布局上將廢板坯料倉置于裝板機前，配合采用伸縮式高速皮帶運輸機以及快速調(diào)整單向超越離合器，可回收板坯線上和裝板機上的廢料，有助于實現(xiàn)清潔生產(chǎn)；

G、  多層線優(yōu)化設(shè)計的國內(nèi)面壓4.5Mpa的熱壓機組液壓系統(tǒng)，在大幅度降低液壓系統(tǒng)裝機容量的同時，實現(xiàn)了熱壓機的快速升壓，有效地減少預(yù)固化層厚度，降低原材料消耗，也有利于節(jié)能降耗；該系統(tǒng)工作時油溫溫升小，運行可靠；

H、  熱壓過程采用全位置控制方式的工藝曲線，對保證中密度纖維板的斷面密度結(jié)構(gòu)和質(zhì)量穩(wěn)定性有明顯效果；

B、     流程圖參考

　　1、     工藝流程簡介

　　中密度纖維板(MDF)是以木質(zhì)纖維或其他植物纖維為原料，(經(jīng)木片制備及篩選工段、纖維制備工段、調(diào)供膠工段、纖維干燥工段、成型及后處理工段、砂光工段)加工成密度在450-880kg/cm3的板材。

　　以下為工藝流程說明：

　　           1、木片制備及篩選工段  

　　原料經(jīng)過削片機切削成一定規(guī)格的木片至料倉貯存，經(jīng)過篩選將木片中的細(xì)屑、泥土及砂石等雜質(zhì)清除。

　　2、纖維制備工段

　　        木片經(jīng)運輸設(shè)備送入熱磨機上料倉，然后經(jīng)過螺旋進料器均勻進入預(yù)熱蒸煮器,將木片蒸煮軟化,使纖維更易分離,蒸煮后的木片在熱和機械作用下分離成纖維。

　　3、調(diào)供膠工段 我們采用的是先施膠后干燥工藝。熔融石蠟或其他防水劑直接送入熱磨機,在兩磨盤的擠壓和揉搓下、石蠟均勻地與纖維混合在一起。膠粘劑在一定壓力下經(jīng)管道輸送到熱磨機纖維噴放管中與纖維進行充分混合。

　　 4、纖維干燥工段

　　        施過膠的纖維隨熱磨機的蒸汽由噴放管噴入干燥管，然后由高溫的熱風(fēng)以正壓氣力輸送方式將濕纖維沿干燥管道風(fēng)送到旋風(fēng)分離器，輸送過程中在熱風(fēng)的作用下纖維中的水份隨之蒸發(fā)，干燥后的纖維與含有水蒸汽的空氣在旋風(fēng)分離器中進行分離后，送入干纖維料倉儲存。

　　5、成型及后處理工段 

　　        干燥過的纖維由風(fēng)送系統(tǒng)送入真空機械鋪裝機，通過拋料輥及鋪裝頭拋灑，均勻落在成型網(wǎng)帶上，網(wǎng)帶下的真空箱可調(diào)節(jié)負(fù)壓使成型板坯密度更加均勻。蓬松的板坯經(jīng)預(yù)壓機預(yù)壓密實后,經(jīng)板坯縱、橫截鋸制成符合規(guī)格長度的板坯,然后經(jīng)鋸邊運輸機、加速皮帶運輸機、貯板運輸機、伸縮式運輸機等連續(xù)運輸后送至裝板機，裝板機逐層裝完板坯后，裝板機內(nèi)的小車將懸臂傳送帶連同板坯一道進入熱壓機，在送進過程中傳送帶前端的鏟頭將已壓好的纖維板同時推出去，當(dāng)小車到達(dá)終點時，纖維板已全部進入卸板機，而板坯也到達(dá)預(yù)定位置，此時小車后退，同時皮帶向前運轉(zhuǎn)，在傳送帶的線速度與小車后退速度相等時，板坯處于相對靜止，從而被留在熱壓板上。板坯在熱壓機的溫度和壓力作用下,壓制成規(guī)定的厚度,并使內(nèi)部膠粘劑固化,從而制成具有一定強度的板材。壓制后由卸板機將其成板卸至托架,在吊籠逐層下降時由出板機構(gòu)逐塊卸出,運至下一工序。熱壓后的毛板經(jīng)過冷卻翻板機自然冷卻后由縱橫鋸邊機、橫向鋸邊機鋸邊后堆垛。

　　7、砂光工段

　　        毛板在砂光前先堆垛貯存一段時間，使膠進一步固化以及板的含水率與大氣的相對含水率趨于平衡，達(dá)到板的穩(wěn)定性和增加板的強度。毛板由叉車送入進料輥臺，經(jīng)砂光機砂光后分等、堆垛、包裝入庫。